金属粉末の3D印刷性能要件
1.純度
セラミック介在物は最終部品の性能を大幅に低下させます。これらの介在物は一般に融点が高く、焼結が難しいため、粉末にセラミック介在物があってはなりません。 また、酸素と窒素の含有量も厳密に管理する必要があります。現在、金属3D印刷の粉末調製技術は、主に噴霧法に基づいています。 粉末は比表面積が大きく、酸化しやすいです。 航空宇宙などの特殊なアプリケーション分野では、顧客は超合金など、このインデックスに対してより厳しい要件を持っています。 粉末の酸素含有量は0です。00 6パーセント-0。018パーセント、チタン合金粉末の酸素含有量は0.007パーセント-0。013パーセントであり、ステンレス鋼粉末の酸素含有量は0.010パーセント-0。025パーセントです。
2.粉末の流動性とかさ密度
粉末の流動性は、印刷プロセス中の粉末の広がりの均一性と粉末供給プロセスの安定性に直接影響します。 流動性は、粉末の形態、粒子サイズ分布、およびかさ密度に関連しています。 微粉末の割合が少ないほど、流動性が高くなります。 粒子密度は変化せず、相対密度が増加し、粉末の流動性が増加します。 また、粒子表面に水やガスなどが吸着すると、粉末の流動性が低下します。
3.粉末の粒度分布
3D印刷装置と成形プロセスが異なれば、粉末の粒度分布の要件も異なります。 現在、金属3D印刷で一般的に使用されている粉末の粒度範囲は、15-53μm（微粉末）、53-105μm（粗い粉末）です。 3D印刷用の金属粉末の粒子サイズの選択は、主にエネルギー源が異なる金属プリンターによると、エネルギー源としてレーザーを使用するプリンターは、集束スポットが細かく、15-53μm粉末を消耗品として使用するのに適しています。微粉末は溶けやすく、粉末供給方法は層ごとの粉体塗装です。 電子ビームをエネルギー源とする粉末拡散プリンターの場合、集束スポットがわずかに厚くなり、粗い粉末を溶融するのに適しています。また、53-105μmの粗い粉末を使用するのに適しています。 同軸粉末供給プリンターの場合、105-150μmの粒子サイズを消耗品として粉末として使用できます。
4.粉末の形態
粉末の形態は、粉末の調製方法と密接に関連しています。 一般に、金属気体または溶融液体が粉末に変換されるとき、粉末粒子の形状は球形になる傾向がある。 この方法で調製された粉末のほとんどは樹枝状です。 一般的に言えば、球形度が高いほど、粉末粒子の流動性は良くなります。 3D印刷用の金属粉末は、98％以上の球形度を必要とするため、印刷中に粉末を広げて供給するのが簡単です。 。
